在小米15 Ultra暨小米SU7 Ultra的新品发布会上，小米15 Ultra作为小米15系列的巅峰之作，凭借其突出的影像科技吸引了众多目光。然而，除了产品本身的卓越性能，其背后的诞生地 —— 小米手机智能工厂，同样值得关注。

这座工厂不仅是国内智能化和数字化的代表，荣获 “国家级智能制造标杆企业” 称号，更是绿色生产理念的坚定践行者。接下来，让我们走进小米手机智能工厂，一同探索智能制造与绿色低碳的深度融合。

（图：小米手机智能工厂）

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智能制造：创新驱动，绿色提效

在小米手机智能工厂的建设之初，我们便秉承小米绿色效率观：“互联网+制造”赋能生态链及供应链企业，期望通过技术创新优化生产流程，推动中国制造的“提质增效”，释放绿色生产力。

而要实现提质增效，就需要一个“超级大脑”来管控全局。为此，小米自主研发了“小米澎湃智能制造平台”，采用1+N+X的系统架构，通过1个PaaS沉淀平台的核心能力，N个核心SaaS应用支持工厂业务管理和运营，以及X个智能场景挖掘数据价值，再结合生产知识库私有化部署的工厂本地大模型，该平台可实现生产过程中的自决策、自优化和自进化。

（图：作战室大屏显示的小米澎湃智能制造平台）

依托小米澎湃智能制造平台的智能诊断模块，构建线体流动模型求解10种优化模型，并采用仿真技术提前演习10万次，优化线体效率，实现了分钟级异常根因定位，准确率高达90%。最终，在工厂生产时，利用18类装备数据，分析定位装备问题并提供维修指导，同时结合维修效果实现诊断闭环。这不仅降低了工程师的技能门槛，还大幅减少了故障停机时间，使厂内问题解决效率提升了50%。

值得一提的是，小米澎湃智能制造平台搭载在低代码开发平台上，通过少量代码甚至无代码的方式，模块化组件快速构建和部署应用程序，使开发过程更加高效、灵活，进一步降低了开发时间和成本。

（图：小米手机智能工厂自动化产线）

然而，我们不满足于提质增效，更期望借助智能化降低资源消耗，引领行业绿色发展。为了精准降低工厂在生产过程中的环境与设备能耗，小米手机智能工厂进一步在工厂的生产环节中，采用系统联动，实现数字集约、减碳和增效：

电力优化：面对3000余台设备的复杂用电场景，小米与高校合作研发了多目标优化算法，通过机器学习和运筹学技术，建立设备能耗画像，区分高/低功耗设备运行规律；并通过聚类算法划分用电峰谷时段，动态调度生产计划。同时采用鲁棒优化应对电压波动，确保能效最优时不影响良率。
空调节能控制：工厂内部部署了大量温湿度、洁净度传感器，形成全域环境感知网。并采用边云协同下发智控策略，实现了从“固定温控”到“按需调节”的转变，进一步降低能耗。
空压负荷调节系统：针对能耗大户——大型空压机，小米同样进行了智慧化联动，实现轮值和螺杆机的自动切换，以及智慧加卸载、水泵变频、冷塔控制等，避免“大马拉小车”的能源浪费。

最终，我们实现了单线产能达到600台/小时，是代工厂最高产能的两倍！同时，单位面积产出（平效）较常规工厂提升了30%-40%，成为绿色生产的新典范。

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无废工厂：三星认证，绿色生产

然而，提质增效只是第一步。如何在追求效率的同时，让工厂变得更加绿色、环保，依然是一个需要持续努力的课题。于是，我们将目光聚焦于废弃物的精细化管理——“无废工厂”。

工厂里的固体废弃物处理一直是环保的关键。一般来说，工厂产生的固体废弃物分为两类：一类是一般废料，包括塑料、泡沫、包材、设备零部件、生活垃圾及厨余垃圾等；另一类是危险废料，包括活性炭、废胶、化学品沾染物、试剂空瓶和有机溶剂等。

而“无废”并非字面上的完全零废弃物产生，也不是废物完全循环利用，而是通过绿色发展方式和低碳生活方式的转变，在废物源头发力。为此，小米以全生命周期管理为核心，构建从源头减量到末端循环的完整体系，持续推进固体废物的源头减量化、资源化和无害化处置：

▍减量化

减量化是指在生产、流通和消费等过程中减少资源消耗和废物产生，以及通过适当措施减少垃圾体积和重量。为此工厂盘点了生产环节所用物料，发现同一产品在主板和表面贴装（SMT）的生产环节，料盘的大小和高度完全一致，且这些料盘大多采用坚固耐用、表面光滑、易于清洗的材质，天然具备重复利用的潜力。于是，工厂将可回收料盘添加特殊标识，确保在废料分拣环节中可被筛选出并进行复用，相比未重复利用，减少了将近1800公斤的料盘。

（图：手机主板组装环节）

同时，针对工厂能耗大户-大型空压机，小米充分考量了设备运行中产生的废热再利用，部署了废热回收系统，来支持工厂与周边办公楼宇冬季取暖，相比未回收利用，节约了燃气使用量达16.7%。

▍资源化

资源化是指将垃圾直接作为产品利用，或者对垃圾进行再利用，也就是实现垃圾中材料及能源等资源利用的过程。为此，小米与供应商合作，引入“无废细胞建设”理念，针对日常产生的厨余垃圾，通过分选脱水破碎、连续式生物发酵及生物除臭等多项处理工艺，将其转化为有机肥料等资源化物质。

（图：厨余垃圾处理设备）

而一般废料则与专业废弃物处理商合作，将塑料废料经粉碎造粒后重新投入生产，纸箱和木栈板回收再利用，泡沫废料通过化浆再生为工业原料，生活垃圾焚烧发电，形成资源梯级利用链条。

▍无害化

最后，无害化则是指在垃圾收集、运输、储存、处理、处置的全过程中减少对环境和人体健康的不利影响。针对极易造成环境污染的危险废料，工厂在转运过程中确保其准确分类与封闭管理，并联合处理商采用水泥窑协同处置工艺，通过高温新型回转式焚烧炉分解有害物质，最终产物作为水泥掺和料；废PCB板则分离提取金属粉与树脂粉，金属粉作为产品原料重复利用，树脂粉用于生产压合新型复合板，实现危废无害化与资源化双重目标。

（图：危险废物处置设施标志）

最终，小米手机智能工厂废弃物零填埋率达到99.35%，获得TÜV莱茵废弃物零填埋管理认证（Zero Waste to Landfill Management System Certificate），三星最高评级。该认证基于国际废弃物层级管理原则，融合本地化实践与PDCA循环。这一认证不仅标志着小米在绿色制造领域迈出了关键一步，更通过降低碳排放、减少资源消耗，为行业绿色转型提供了极具参考价值的实践经验。

（图：TÜV莱茵废弃物零填埋管理三星认证证书）

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绿色，需要多方共同努力

在小米看来，绿色发展不是工厂的“独舞”，而是整个产业链的“合唱”。小米联合高校、科研机构和供应商，搭建了一个从技术研发到生产落地的全链条绿色生态。

在技术研发端，小米与3C行业的头部企业组建了3C智能制造创新联合体，并与多所高校开展产学研合作，聚焦行业的共性技术难题。通过技术共享和联合攻关，在工艺、装备、平台侧突破了超过30项的核心技术。

在供应链方面，小米把绿色发展理念融入供应商筛选和合作的每一个细节。环保能力成了供应商准入的核心指标之一。同时，为了进一步强化绿色生态，小米在工厂内部搭建了一个覆盖分类、回收、再利用的闭环体系，并将管控延伸至上游，小米不仅要求他们提供全流程处理报告，更将绿色标准贯穿于供应链的每一个环节。同时，工厂还建立了数据共享平台，定期开展废弃物管理培训，确保每一个绿色生产环节能够执行到位。